日前，在美國奧蘭多的PGA展會現(xiàn)場，一款完全摒棄傳統(tǒng)針線、實現(xiàn)全無縫貼合的運動服飾驚艷亮相。該產(chǎn)品憑借顛覆性的生產(chǎn)工藝與極致的穿戴體驗，成為展會全場焦點，吸引大批參展客商、專業(yè)高爾夫球手駐足體驗。

4月2日，記者走進這款突破傳統(tǒng)制衣范式的創(chuàng)新產(chǎn)品所屬企業(yè)——中山沙溪鎮(zhèn)中山華沙利科技有限公司，深入探訪其自主研發(fā)的“KR無縫技術”。這項技術以硬核科技創(chuàng)新，推動傳統(tǒng)服裝產(chǎn)業(yè)加速邁向新質生產(chǎn)力發(fā)展新賽道。

無縫工藝顛覆傳統(tǒng)
穿戴體驗全面升級

“傳統(tǒng)服裝依靠針線縫合，我們的服裝依靠技術熔合?！痹谄髽I(yè)生產(chǎn)展廳內，中山華沙利科技有限公司董事長王貴現(xiàn)場演示了KR無縫服飾的核心優(yōu)勢。他穿上運動西裝，輕拂服飾表面，進一步對比介紹，傳統(tǒng)服裝接縫處存在明顯縫線，也就是行業(yè)所稱的“骨位”，在運動場景中極易與皮膚產(chǎn)生摩擦，引發(fā)不適感，甚至造成皮膚磨損；而KR無縫技術采用獨創(chuàng)的“熔接貼合”原理，全程無需一針一線，可直接將兩塊面料實現(xiàn)無瑕疵完美拼接，其拼接部位的加固強度，甚至高于整塊原生面料。

這項顛覆性生產(chǎn)工藝，從根源上打破了千年來服裝依賴針線縫制的傳統(tǒng)模式，精準解決了傳統(tǒng)制衣工藝的核心痛點。展會現(xiàn)場，眾多高爾夫球手試穿后紛紛給出好評，直言“沒有縫線硌壓身體，揮桿動作更舒展，運動自由度與穿戴舒適度大幅提升，徹底顛覆了對專業(yè)運動服飾的傳統(tǒng)認知”。

17項專利構筑壁壘
十年深耕領跑行業(yè)賽道

“我們打造的并非簡單的無縫服飾，而是真正意義上的全無縫產(chǎn)品。”王貴強調，市面上常見的“圓筒織無縫”“無痕剪裁”等工藝，與華沙利KR無縫技術存在本質性差異。該技術核心為高頻熔切熔接貼合技術，不依托二維碼輔助定位，通過企業(yè)自主研發(fā)的系統(tǒng)掃描記憶路徑，實現(xiàn)面料拼接過程中最短距離智能避障，達成全方位、無死角的全無縫生產(chǎn)制作。

十年深耕技術研發(fā)，為KR無縫技術落地筑牢了根基。目前，中山華沙利已斬獲17項授權專利，且每年仍以5至6項的速度持續(xù)提交新專利申請，在無縫制衣領域構筑起難以逾越的技術壁壘。“在國內無縫制衣領域，技術實力就是我們的核心競爭力?！蓖踬F底氣十足地表示。

依托該項核心技術，企業(yè)已實現(xiàn)內衣、T恤、外套等全品類服飾無縫自動化生產(chǎn)，憑借過硬的產(chǎn)品品質與前沿的工藝創(chuàng)新，成功與斐樂等國內外知名運動品牌達成深度合作，成為高端運動服飾領域的技術標桿企業(yè)。

技術替代人工
驅動服裝產(chǎn)業(yè)轉型

當前，國內珠三角、長三角服裝產(chǎn)業(yè)集群，普遍面臨人口紅利消退、用工成本持續(xù)攀升、生產(chǎn)效率難以提升等行業(yè)發(fā)展難題，傳統(tǒng)服裝制造業(yè)轉型升級迫在眉睫?！皞鹘y(tǒng)服裝生產(chǎn)高度依賴熟練技術工人，既難以保障產(chǎn)品品質穩(wěn)定性，又無法平衡穿戴舒適度與生產(chǎn)成本，KR無縫技術恰好精準破解了這一行業(yè)共性困局?！蓖踬F坦言。

從產(chǎn)業(yè)發(fā)展角度來看，KR無縫技術實現(xiàn)零技能門檻用工，大幅降低企業(yè)用工難度與人力成本；全自動化生產(chǎn)線全面提升生產(chǎn)效率，實現(xiàn)產(chǎn)品品質與生產(chǎn)產(chǎn)能雙向兼顧；全無縫工藝全面優(yōu)化消費者穿戴體驗，同時可實現(xiàn)規(guī)?；ㄖ粕a(chǎn)，精準適配當下市場個性化消費需求。

營銷總監(jiān)許東癸表示，現(xiàn)階段，華沙利正加速推進全無縫服裝品牌布局，推動生產(chǎn)環(huán)節(jié)從自動化向數(shù)字化、智能化迭代升級，構建起完整的技術研發(fā)與生產(chǎn)閉環(huán)。企業(yè)每日產(chǎn)生6億條生產(chǎn)數(shù)據(jù)，為生產(chǎn)工藝精準優(yōu)化、市場需求精準匹配提供強大數(shù)據(jù)支撐，走出一條科技賦能傳統(tǒng)制造的高質量轉型之路。

“未來服裝行業(yè)的核心發(fā)展趨勢，是更智能、更精致、更親民?！蓖踬F表示，企業(yè)將持續(xù)深耕無縫服裝科技研發(fā)，加快技術成果市場化轉化與應用，推動高科技服飾走進大眾消費市場，全力助力“中國制造”向“中國智造”轉型升級。